说实话，干了这么多年矿山设备，我们最清楚煤矿装车有多麻烦。
以前装一车煤，折腾得像打仗
传统方式是这样的：
装车工凭手感操作手柄，司机凭感觉往前挪车。一车装多少吨，不看表，看装车工觉得“差不多了”。
结果就是：
装多了：超载，矿上被罚款，【一吨罚款500元，超10吨就是5000元】
装少了：司机不干，少装一吨少赚一吨的钱
最折腾的是，装完车还得开出去过磅。多了回来卸，少了回来补。一辆车来回倒腾，司机骂、工人累、矿长急。
我们做了一套系统，把“凭经验”改成“按数据”
我们从2017年开始琢磨，到2019年第一套智能无人装车系统上线。
这套系统的技术参数和运行逻辑是这样的：
【系统组成】
智能控制系统：【西门子S7-1200/S7-1500系列PLC，支持Profinet/Modbus TCP通信协议】
称重模块：【加速度传感器+数字变送器，采样频率≥100Hz】
识别系统：【RFID读卡器（读卡距离0-10cm）或高清车牌识别摄像头（识别率≥99.5%）】
检测装置：【激光雷达，扫描频率50Hz，检测精度±2cm】
执行机构：【变频调速给料机+电液比例控制闸门】
【工作流程与技术参数】
第一步：车辆进场，自动识别
RFID刷卡（读卡时间<0.5秒）或摄像头自动扫车牌（识别时间<1秒），系统读取车辆信息：车号、皮重、装载物料、目标装载量。司机全程不用下车。
第二步：停到料仓下，激光自动检测
车辆停到料仓下方，激光雷达扫描车厢位置和尺寸【扫描范围0.5-15m，检测精度±2cm】，系统自动匹配装车参数：落料点位置、给料速度、目标重量。
第三步：一键启动，自动装到设定重量
司机按一下按钮，系统自动启动【响应时间<0.5秒】。
【给料机变频调速，频率范围0-50Hz，调节精度±0.5%】
【称重传感器实时反馈，数据刷新频率10次/秒】
装到预设重量【误差≤±0.1%】，系统自动停止给料
整个过程，司机不用下车，装车工不用操作。
第四步：数据自动上传，一车一档
【装车数据自动生成报表，包含：时间、车号、物料、皮重、毛重、净重、超差量。支持4G/5G或光纤传输，对接ERP/MES系统，数据保存期限≥10年。】
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用了这套系统，客户算了一笔账
我们服务过的矿，实际跑出来的数据：
时间：单列车装车【从5-6分钟缩短到2-3分钟，最快可达90秒/车】，效率提升80%
人力：一条装车线【从每班5-6人减到1-2人巡检】，按人均年薪15万算，年省60-80万
精度：装车误差【≤±0.1%】，40吨一车误差≤40公斤。超载罚款基本归零
设备稳定性：MTBF（平均无故障时间）≥8000小时，年运行时间≥350天
适应环境：工作温度-30℃至70℃，防护等级IP65，适应高粉尘、高湿度恶劣环境
有个陕西的矿长说：“前年超载罚了40多万，去年上了系统，一分没罚。”
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系统已稳定运行区域
已在陕西、河南、内蒙、新疆多家大型煤矿投入使用，【累计装车量超过200万吨，系统在线率≥99.5%】。
你的矿也想试试？
如果你的矿也面临装车效率低、人工成本高、超载罚款多的问题，可以来我们客户现场看看。
我们提供：
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